人到中年怕“三高”,但鋼鐵產(chǎn)品正好相反,鋼材需要“三高”,即高品質(zhì)、高技術含量和高附加值。在鋼鐵“寒冬”期,誰能取得新突破,誰就能搶占市場先機。作為寶鋼韶鋼技術研究中心煉鋼首席工程師和廣東省科技咨詢專家,張志明對此深有體會。
在鋼鐵市場嚴重下滑、企業(yè)虧損較大的嚴峻形勢下,充分發(fā)揮首席師技術引領的作用,通過優(yōu)化品種鋼煉鋼工藝流程,以技術降成本為抓手,努力開展降本增效工作,其中BS460等3個牌號鋼種通過采用吹氬處理替代LF爐精煉,同時,結合軋鋼弱穿水工藝降低釩含量,噸鋼降低生產(chǎn)成本57.93元。2015年,他和他的團隊為韶鋼降本增效上千萬元。
成功研發(fā)超低溫鋼筋
2015年,韶鋼此前從未生產(chǎn)過有如此低溫要求的產(chǎn)品,由于LNG鋼的質(zhì)量特性和關鍵技術很難掌握,如果直接在生產(chǎn)線上進行試驗的話,風 險極大,而且試驗成本非常高,但如果采用先中試再進行生產(chǎn)線試制的方式,中試場的試驗軋機又不能軋制棒線材。
最后和項目組成員一起提出采用中試工廠和大生產(chǎn)線相結合的方式試制該產(chǎn)品,由中試場負責鋼的冶煉和鍛造,鍛造后的鋼錠與生產(chǎn)線的連鑄坯焊接在一起,在煉軋廠的螺紋鋼生產(chǎn)線上直接軋制成材。實踐證明,這種利用中試場和生產(chǎn)線設備相結合的方法研制棒線材是可行的,研制的LNG鋼筋經(jīng)國內(nèi)權威檢測機構的檢驗,產(chǎn)品的超低溫拉伸各項性能指標均符合標準要求,研制取得成功。
給鋼坯做“外科手術”
厚度規(guī)格50板,因鑄坯內(nèi)部質(zhì)量問題及軋鋼壓縮比小等原因,在用戶進行加工時經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鋼板內(nèi)部 有孔洞。為了找出產(chǎn)生孔洞的“元兇”,張志明到現(xiàn)場取了兩大塊重達7噸~8噸的50鋼坯料。這下,他要做一回“外科醫(yī)生”,看看到底怎么回事。他先是請?zhí)?傷高手進行內(nèi)部探傷,隨后把鑄坯切成一片片“薄豆腐”進行酸洗,酸洗完再刨再酸洗,并對有內(nèi)裂紋、中心縮孔的薄片坯料在中試軋機上進行軋制試驗,通過系統(tǒng) 的檢測、試驗,徹底明確了鋼板孔洞是由鑄坯的中間裂紋和中心縮孔產(chǎn)生的,這為煉鋼改善鑄坯質(zhì)量提供了直接而重要的依據(jù)。
板坯連 鑄機上電磁攪拌裝置后,他又取50鋼鑄坯樣及軋制的厚鋼板樣進行解剖分析,對比分析電磁攪拌對鑄坯內(nèi)部質(zhì)量改善效果,并與煉鋼廠一起探討優(yōu)化電磁攪拌安裝 位置和參數(shù)。鑄機上電磁攪拌后通過一系列的工藝優(yōu)化,鑄坯內(nèi)裂紋和縮孔缺陷明顯改善,批量軋制的90mm~125mm厚度50板按GB/T2970-I級 標準探傷合格率達到100%,保證了鋼板內(nèi)部質(zhì)量。
把鋼板微裂紋減到最少
2015年3月、4月這2個月,韶鋼寬板的普板、低合金鋼板表面開始出現(xiàn)一些細小的微裂紋,這 種細小微裂紋以前從未發(fā)生過,國內(nèi)其他鋼廠也極少發(fā)生類似缺陷。這是怎么回事呢?張志明按照PDCA+認真的方法和要求,先跑現(xiàn)場掌握鋼板缺陷發(fā)生情況, 制訂好分析試驗方案,然后跑實驗室與檢測技術人員一起研究分析缺陷試樣,對可能產(chǎn)生微裂紋缺陷的因素進行一一排查,通過大量的調(diào)查“舉證”,發(fā)現(xiàn)此微裂紋 與鑄坯裝爐溫度及加熱工藝關系很大。
隨后,根據(jù)對微裂紋的調(diào)查分析情況,調(diào)整了工作方法,并通過收集整理幾萬條軋鋼數(shù)據(jù)和大 數(shù)據(jù)分析,找出了微裂紋與軋鋼加熱工藝的相關性。近期,寬板廠根據(jù)他提出的建議修訂了普板、低合金板熱裝鑄坯的加熱制度,調(diào)整后生產(chǎn)的6000多件 Q235B板,微裂紋發(fā)生率為0.32%,環(huán)比下降了4.43%,攻關取得較好效果。
多年來,采取系統(tǒng)分析、各點突破的方式分別對鋼的夾雜物控制、鋼中氣體含量,以及磷、硫等有害元素進行深入分析研究,探索出適合韶鋼裝備和原材料特點的純凈鋼生產(chǎn)技術。其中,通過與北京科技大學合作,共同開展低磷鋼冶煉技術的研發(fā),轉爐冶煉終點[P]含量已批量實現(xiàn)小于70ppm的目標,項目組申請了“一種轉爐高碳出鋼磷含量小于70ppm的冶煉工藝”發(fā)明專利。批量生產(chǎn)的胎圈鋼絲用鋼的氮含量控制在35ppm以下、酸溶鋁含量在35ppm以下、全氧含量在12ppm以下,產(chǎn)品質(zhì)量得到國外用戶的好評。